MES (в переводе с англ. Manufacturing Execution System = производственная исполнительная система) предназначена для решения задач синхронизации, координации, анализа и оптимизации данных из систем нижнего уровня (АСУ ТП) и верхнего уровня (ERP) в единое информационное пространство предприятия. ERP (в переводе с англ. Enterprise Resource Planning, планирование ресурсов предприятия) системы, внедряемые в основном под руководством IT-сотрудников для балансировки и оптимизации ресурсов предприятия, , без связи с производственными модулями существуют как бы сами по себе, автоматизируют в основном бухгалтерию, склады и т.д. Данные вводятся вручную, возможны - ошибки, потери данных, запаздывание. В результате – запоздалое или неправильное решение, а то и полное его отсутствие.

Применение MES IT устраняет традиционный разрыв между производством и бизнес-системами верхнего уровня, позволяя автоматически производить двунаправленную передачу данных с уровня производства в информационные системы предприятия. MES способствует управлению производством и предприятием, а также повышению производительности и прозрачности предприятия. Место и роль MES показаны на следующем рисунке:

MES берёт на себя следующие функции:

• Детального пооперационного планирования производства на основе полной информации о процессах происходящих на предприятии в режиме реального времени.
• Сбора информации, связанной с производством от:
  1. Систем автоматизации производственного процесса
  2. Датчиков
  3. Оборудования
  4. Персонала
  5. Программных систем
• Обеспечения персонала и оборудования информацией, необходимой для начала процесса производства.
• Установления связей между персоналом и оборудованием в рамках производства
• Установления связей между производством и поставщиками, потребителями, инженерным отделом, отделом продаж и менеджментом.
• Реагирует на
  1. Требования по номенклатуре производства
  2. Изменение компонентов, сырья и полуфабрикатов, применяемых в процессе производства
  3. Изменение спецификации продуктов

На современных отечественных предприятиях, где, как правило, существуют мощные IT-отделы верхний и нижний уровни объединяются при помощи «шлюзового ПК». Недостатки очевидны. Ключевым словом, здесь, является ПК. Надёжность и бесперебойность поступления информации с нижнего на верхний уровень вызывает сомнения, т.к. исключить сбои и ошибки работы ПК с сетью невозможно. В целом, решение  с применением «шлюзового ПК», несмотря на приличные финансовые расходы, является «синицей в руках», которая, как известно, лучше, чем «журавль в небе».  «Журавлем» в данном вопросе можно считать аппаратные средства MES Interface IT, которые позволяют поменять шлюзы на базе ПК на контроллер или панель оператора промышленного исполнения. 

Лидером таких аппаратных средств является компания Mitsubishi Electric с концепцией С-контроллера. Решения на базе С-контроллера действительно надёжны и безопасны, так как сбор всей информации производится в контроллере, а не в ПК, который по сети может быть атакован хакерами или вирусами.

Специальные модули, устанавливаемые в контроллеры System Q или MELSEC iQ-R, а также в панели оператора GOT1000 или панели GOT Simple обеспечивает двунаправленную передачу данных непосредственно между промышленными контроллерами и базами данных систем MES/ERP. Использование MES-модулей позволяют снизить нагрузку на сеть, так как обмен данными происходит по наступлению события, а не циклически, как в случае с ПК. MES-модули поддерживают системы управления базами данных таких производителей как Microsoft, Oracle, SAP, IBM. Контроллеры и панели оператора Mitsubishi с модулями MES  могут служить шлюзами между системами управления таких производителей как Siemens, Rockwell Automation, Schneider Electric и Omron и системами управления верхнего уровня. Аппаратные средства и технологии надёжного и безопасного соединения разных уровней автоматизации в единую сеть существуют и достаточно активно внедряются на многих зарубежных предприятиях.